Funkcja główna: Pełna kontrola nad materiałem procesowym w ramach architektury bramowej
Przenoszenie i chwytanie międzyregionalne: Dzięki zastosowaniu konstrukcji z podwyższonym portalem, rozpiętość ramienia może objąć obszar roboczy od 3 do 10 metrów. W połączeniu z ramieniem mechanicznym poruszającym się wzdłuż belki poprzecznej, ramię robota może dostarczać materiał do wielu równoległych urządzeń (takich jak elektroniczne piły panelowe, okleiniarki, wiertarki). Ramię robota jest wyposażone w szybko wymienny zespół przyssawek lub chwytak, który może chwytać płyty o różnych rozmiarach (długość 500–3000 mm, szerokość 300–2000 mm) i materiałach. Pojedynczy udźwig może sięgać 800 kg, co zaspokaja potrzeby transportowe płyt wielkogabarytowych.
Precyzyjne dokowanie urządzeń przetwórczych: Dzięki pozycjonowaniu laserowemu i układowi serwonapędów, ramię mechaniczne może kontrolować dokładność pozycjonowania z dokładnością ± 0,2 mm podczas transportu surowców do portu podającego urządzenia przetwórczego, zapewniając idealne wyrównanie arkusza z prowadnicą podającą urządzenia. Jednocześnie urządzenie może komunikować się w czasie rzeczywistym z systemem sterowania urządzenia przetwórczego, odbierać sygnały takie jak „"waiting for material"” i „"completed"” oraz w pełni automatycznie uruchamiać proces „"transfer” bez konieczności ręcznej interwencji.
Wyjątkowa zaleta: Efektywna, zintegrowana poprawa efektywności produkcji
Wydajność załadunku i rozładunku wzrosła o 100%: prędkość ruchu ramienia robota sięga 1,5 m/s, a pojedynczy cykl załadunku i rozładunku (przenoszenie i układanie) zajmuje zaledwie 15-20 sekund. Robot może wykonać 180-240 operacji na godzinę, co jest 2-3 razy bardziej wydajne niż transport ręczny. W przypadku produkcji masowej, takiej jak obróbka mebli na wymiar w całym zakładzie, dzienna wydajność produkcji może wzrosnąć o ponad 50%, co znacznie skraca cykl realizacji zamówień.
Oszczędność miejsca na hali: Brama ma podwyższoną konstrukcję, a belka poprzeczna i ramię robota znajdują się nad urządzeniami przetwórczymi, nie zajmując kanału przenośnika naziemnego, co zwiększa wykorzystanie powierzchni hali o ponad 30%. W przypadku małych i średnich fabryk o zwartej konstrukcji pozwala to uniknąć zatłoczenia urządzeń i zaoszczędzić miejsce na późniejszą rozbudowę linii produkcyjnej.
Współpraca z Processing Flow: Budowanie inteligentnej pętli produkcyjnej
Efektywne połączenie z rozwiązaniem do oklejania krawędzi: W procesie oklejania krawędzi, urządzenie może dynamicznie dostosowywać częstotliwość podawania do prędkości roboczej okleiniarki, zapewniając jej ciągłą pracę z pełną wydajnością. Przykładowo, gdy okleiniarka pracuje z prędkością 25 m/min, urządzenie załadowczo-rozładowcze uzupełnia podawanie co 12 sekund, jednocześnie przenosząc gotowy arkusz okleiny do tymczasowego magazynu. Ponadto, urządzenie może synchronizować materiał, grubość i inne informacje z okleiniarką, identyfikując dwuwymiarowy kod na powierzchni płyty, dzięki czemu może ona z wyprzedzeniem dostosować parametry, takie jak ilość kleju i siła docisku, aby poprawić stabilność jakości oklejania krawędzi.
Równowaga rytmu wielu procesów i elastyczna produkcja: Dzięki skoordynowanemu harmonogramowi centralnego systemu sterowania, urządzenia mogą dynamicznie równoważyć tempo dostaw materiałów w każdym procesie. W przypadku krótkotrwałej awarii urządzenia, system załadunku i rozładunku może automatycznie przekierować materiały do innych urządzeń lub tymczasowych magazynów, aby zapobiec zatrzymaniu całej linii produkcyjnej. W przypadku produkcji małoseryjnej i wielowariantowej, urządzenia umożliwiają szybką zmianę trybów pracy za pomocą ekranu dotykowego, wykonując wszystkie regulacje, od parametrów pobierania do tymczasowych magazynów, w ciągu 3 minut, zsynchronizowane z tempem przezbrajania urządzeń i spełniając indywidualne potrzeby produkcyjne.
| Długość przedmiotu obrabianego | 300-2440 mm |
| Szerokość przedmiotu obrabianego | 300-1220 mm |
| Grubość przedmiotu obrabianego | 8-80 mm |
Jako firma technologiczna łącząca projektowanie konstrukcji mechanicznych z rozwojem oprogramowania,FORTRANFirma wyróżnia się w branży automatyki domowej. Wyróżnia się wyjątkową mocą techniczną i dużą skalą produkcji. Koncentrujemy się na badaniach, rozwoju i produkcji urządzeń automatyki, takich jak automatyczne urządzenia do załadunku i rozładunku, automatyczne linie przenośnikowe, windy, gilotyny do papieru, zaklejarki do kartonów i maszyny do składania pudeł. Urządzenia te odgrywają kluczową rolę w produkcji przemysłowej i mogą skutecznie poprawić wydajność produkcji oraz obniżyć koszty pracy. Oprócz dostarczania wysokiej jakości produktów, uwzględniamy również rzeczywistą sytuację klienta, aby zapewnić kompleksowe, dostosowane rozwiązanie automatyzacji. Zgodnie ze specyficznymi potrzebami klientów, dobieramy najodpowiedniejsze urządzenia automatyki, aby zapewnić im maksymalne korzyści w procesie produkcyjnym.
Doskonale zdajemy sobie sprawę ze szczególnych wymagań branży płyt, dotyczących wysokiej czystości, wysokiego poziomu ochrony i wysokiej wydajności w procesie pakowania. Nasz profesjonalny zespół dogłębnie zbada zakład produkcyjny klienta i dostosuje najodpowiedniejsze rozwiązania automatyzacji do różnych rozmiarów płyt, materiałów i potrzeb produkcyjnych. Od komunikacji technicznej na wczesnym etapie, przez instalację i debugowanie na późniejszym etapie, aż po ciągłe wsparcie w zakresie eksploatacji i konserwacji, zawsze towarzyszymy naszym klientom, zapewniając profesjonalne i entuzjastyczne wsparcie w zakresie inteligentnej produkcji płyt.
Dążymy do najwyższej jakości sprzętu, kontrolując każdy aspekt od samego początku. Kluczowe komponenty pochodzą od uznanych na całym świecie marek i przechodzą rygorystyczne certyfikacje jakości, aby zagwarantować ich stabilną i niezawodną pracę. W procesie produkcyjnym przestrzegamy standardów produkcyjnych wyższych niż standardy branżowe, a każdy proces jest ściśle kontrolowany przez profesjonalnych inspektorów jakości. Dążymy do doskonałości, począwszy od dokładności obróbki komponentów, a skończywszy na jakości montażu całej maszyny. Przed opuszczeniem fabryki sprzęt przechodzi ciągły test pracy pod pełnym obciążeniem trwający ponad 1000 godzin, symulując różne złożone warunki produkcyjne, aby zapewnić stabilne i wydajne uruchomienie sprzętu u klienta. Dzięki doskonałej jakości, nasz sprzęt może dostosować się do trudnych warunków panujących w warsztatach produkujących panele, skutecznie redukując przestoje i koszty konserwacji, a także przynosząc klientom długoterminowe, stabilne korzyści.
PoprzezwystawaNie tylko zaprezentowaliśmy moc naszych produktów, ale także nawiązaliśmy bliskie relacje z klientami z całego świata. To nie tylko uznanie dla naszych produktów, ale także siła napędowa do ciągłego podnoszenia jakości i optymalizacji usług w przyszłości. Z niecierpliwością czekamy na współpracę z nowymi klientami i zapraszamy kolejnych partnerów, którzy chcą się z nami skontaktować, aby stworzyć lepszą przyszłość współpracy.
