Maszyna do załadunku i rozładunku typu ramowego

Podstawowa funkcja: osiągnięcie automatyzacji i precyzji załadunku i rozładunku płyt

Zautomatyzowane połączenie załadunku i rozładunku:Dzięki systemowi sterowania PLC i połączeniu z innymi urządzeniami na linii produkcyjnej (takimi jak okleiniarki i maszyny do cięcia), urządzenia mogą automatycznie wykonywać czynności załadunkowe zgodnie z rytmem procesu obróbki. Na przykład, gdy okleiniarka kończy partię płyt, ramowy system załadunku i rozładunku może natychmiast przenieść płyty do obróbki z półki do portu załadowczego okleiniarki, a jednocześnie przetransportować je do tymczasowego magazynu rozładunkowego, zapewniając płynne połączenie między obróbką surowców a gotowymi produktami.

Inteligentne zarządzanie składowaniem i magazynowaniem tymczasowym:W procesie cięcia, urządzenie posiada funkcję układania wielowarstwowego, która automatycznie dostosowuje odstęp między warstwami (regulowany w zakresie 2-10 mm) w zależności od rodzaju płyty, zapobiegając zarysowaniom powierzchni i uszkodzeniom spowodowanym naciskiem. Jednocześnie technologia czujników podczerwieni wykrywa stan zapełnienia regału z materiałami. Gdy w strefie tymczasowego składowania osiągnie się zadaną ilość płyt, automatycznie wysyłany jest komunikat o konieczności przeniesienia, aby zapewnić prawidłowe ułożenie materiałów na hali produkcyjnej.

Wyjątkowa zaleta:Zwiększenie wydajności wykraczające poza tradycyjne metody załadunku i rozładunku

Efektywność załadunku i rozładunku wzrosła o ponad 80%:Tradycyjne ręczne ładowanie i rozładowywanie pojedynczych płyt zajmuje średnio 30 sekund i jest trudne w ciągłej obsłudze. Maszyna ramowa, dzięki zautomatyzowanemu chwytaniu i przenoszeniu, zajmuje tylko 5-8 sekund na jedną operację i może załadować i rozładować 450-500 arkuszy na godzinę, znacznie skracając czas oczekiwania na materiał. W przypadku produkcji masowej, takiej jak linia do produkcji mebli na wymiar, można zredukować zatrudnienie co najmniej 2-3 pracowników, co znacznie obniża koszty pracy.

Stabilność pozwalająca na dostosowanie się do złożonych warunków pracy:Konstrukcja ramy jest spawana ze stali o wysokiej wytrzymałości, która charakteryzuje się wysoką odpornością na odkształcenia i może stabilnie pracować w warunkach warsztatowych w temperaturach od -10°C do 40°C. Urządzenie jest wyposażone w podwójny system bezpieczeństwa. W przypadku wykrycia wejścia operatora do obszaru roboczego, natychmiast uruchamia się mechanizm zatrzymania awaryjnego, aby zapewnić bezpieczną współpracę człowieka z maszyną.

Współpraca z rozwiązaniami w zakresie oklejania krawędzi:Zbudowanie w pełni zautomatyzowanego systemu zamkniętego dla całego procesu

Synchronizacja rytmu podawania frontu i okleiniarki krawędzi:Dzięki połączeniu sygnałowemu z okleiniarką, urządzenie może automatycznie dostosowywać częstotliwość podawania do prędkości obróbki. Przykładowo, gdy okleiniarka pracuje z prędkością 20 m/min, system załadunku i rozładunku uzupełnia załadunek co 15 sekund, aby zapewnić, że okleiniarka zawsze pracuje z pełnym obciążeniem i uniknąć przestojów spowodowanych brakiem materiału. Jednocześnie urządzenie może wstępnie pozycjonować i korygować położenie płyty, zapewniając dokładność wyrównania między krawędzią płyty wchodzącą do okleiniarki a paskiem okleinującym z dokładnością ± 0,3 mm.

Bezproblemowa integracja między cięciem końcowym a kontrolą jakości:Po przetransportowaniu płyt z uszczelnieniem krawędziowym do tymczasowego magazynu przez maszynę załadowczą i rozładowczą, sprzęt może zostać połączony z systemem kontroli jakości online (takim jak system kontroli wizualnej) w celu przeprowadzenia wstępnej kontroli jakości uszczelnienia krawędzi. W przypadku wykrycia wad krawędzi, sprzęt automatycznie przekieruje problematyczne płyty do obszaru przeróbek, a zakwalifikowane płyty zostaną sklasyfikowane i ułożone zgodnie ze specyfikacją, aby przygotować je do późniejszego procesu pakowania. Ten tryb współpracy, polegający na wykrywaniu i odwracaniu uszczelnień krawędziowych, może zwiększyć wydajność kontroli jakości o ponad 40%.

Jako firma technologiczna łącząca projektowanie konstrukcji mechanicznych z rozwojem oprogramowania,FORTRANFirma wyróżnia się w branży automatyki domowej. Wyróżnia się wyjątkową mocą techniczną i dużą skalą produkcji. Koncentrujemy się na badaniach, rozwoju i produkcji urządzeń automatyki, takich jak automatyczne urządzenia do załadunku i rozładunku, automatyczne linie przenośnikowe, windy, gilotyny do papieru, zaklejarki do kartonów i maszyny do składania pudeł. Urządzenia te odgrywają kluczową rolę w produkcji przemysłowej i mogą skutecznie poprawić wydajność produkcji oraz obniżyć koszty pracy. Oprócz dostarczania wysokiej jakości produktów, uwzględniamy również rzeczywistą sytuację klienta, aby zapewnić kompleksowe, dostosowane rozwiązanie automatyzacji. Zgodnie ze specyficznymi potrzebami klientów, dobieramy najodpowiedniejsze urządzenia automatyki, aby zapewnić im maksymalne korzyści w procesie produkcyjnym.

Doskonale zdajemy sobie sprawę ze szczególnych wymagań branży płyt, dotyczących wysokiej czystości, wysokiego poziomu ochrony i wysokiej wydajności w procesie pakowania. Nasz profesjonalny zespół dogłębnie zbada zakład produkcyjny klienta i dostosuje najodpowiedniejsze rozwiązania automatyzacji do różnych rozmiarów płyt, materiałów i potrzeb produkcyjnych. Od komunikacji technicznej na wczesnym etapie, przez instalację i debugowanie na późniejszym etapie, aż po ciągłe wsparcie w zakresie eksploatacji i konserwacji, zawsze towarzyszymy naszym klientom, zapewniając profesjonalne i entuzjastyczne wsparcie w zakresie inteligentnej produkcji płyt.

Dążymy do najwyższej jakości sprzętu, kontrolując każdy aspekt od samego początku. Kluczowe komponenty pochodzą od uznanych na całym świecie marek i przechodzą rygorystyczne certyfikacje jakości, aby zagwarantować ich stabilną i niezawodną pracę. W procesie produkcyjnym przestrzegamy standardów produkcyjnych wyższych niż standardy branżowe, a każdy proces jest ściśle kontrolowany przez profesjonalnych inspektorów jakości. Dążymy do doskonałości, począwszy od dokładności obróbki komponentów, a skończywszy na jakości montażu całej maszyny. Przed opuszczeniem fabryki sprzęt przechodzi ciągły test pracy pod pełnym obciążeniem trwający ponad 1000 godzin, symulując różne złożone warunki produkcyjne, aby zapewnić stabilne i wydajne uruchomienie sprzętu u klienta. Dzięki doskonałej jakości, nasz sprzęt może dostosować się do trudnych warunków panujących w warsztatach produkujących panele, skutecznie redukując przestoje i koszty konserwacji, a także przynosząc klientom długoterminowe, stabilne korzyści.

PoprzezwystawaNie tylko zaprezentowaliśmy moc naszych produktów, ale także nawiązaliśmy bliskie relacje z klientami z całego świata. To nie tylko uznanie dla naszych produktów, ale także siła napędowa do ciągłego podnoszenia jakości i optymalizacji usług w przyszłości. Z niecierpliwością czekamy na współpracę z nowymi klientami i zapraszamy kolejnych partnerów, którzy chcą się z nami skontaktować, aby stworzyć lepszą przyszłość współpracy.