W obszarze zautomatyzowanego przetwarzania paneli, automatyczna linia załadunku i rozładunku do wiercenia stanowi kluczowy pomost między przygotowaniem materiału a precyzyjnym wierceniem, uzupełniając systemy takie jak linia automatycznej wiertarki sześciostronnej do paneli, tworząc w pełni usprawniony ekosystem produkcyjny. Zaprojektowana z myślą o wyeliminowaniu ręcznego przenoszenia materiałów, zmniejszeniu wąskich gardeł w procesie i zapewnieniu ciągłości przepływu pracy, linia ta przekształca operacje wiercenia z zadań półautomatycznych w proces bezobsługowy i o wysokiej wydajności – redefiniując standardy wydajności w produkcji paneli.
Podstawową zaletą tej automatycznej linii załadunkowo-rozładunkowej jest jej możliwość bezproblemowej synchronizacji z urządzeniami wiertniczymi, w tym wiertarkami sześciostronnymi, wiertarkami jednowrzecionowymi i wieloosiowymi centrami wiertniczymi. Wyposażona w zaawansowane czujniki i programowalne sterowniki logiczne (PLC), linia komunikuje się w czasie rzeczywistym z systemem wiertniczym, zapewniając dostarczanie paneli na stanowisko wiertnicze dokładnie wtedy, gdy maszyna jest gotowa do ich obróbki. Ta synchronizacja eliminuje opóźnienia typu „"wait-and-see"”, które często występują przy ręcznym załadunku – gdzie operatorzy mogą mieć trudności z nadążaniem za cyklem wiertarki lub, przeciwnie, przeciążać maszynę panelami, które piętrzą się podczas krótkich przestojów.
Moduł załadowczy jest również wyposażony w system wizyjny, który skanuje każdy panel w celu weryfikacji wymiarów, wykrywania wad powierzchni i precyzyjnego ustawienia panelu. Ten etap kontroli przed wierceniem zapobiega przedostawaniu się nieprawidłowo obrobionych paneli na stanowisko wiertnicze, zmniejszając ilość odpadów i minimalizując przestoje spowodowane poprawkami. Po zatwierdzeniu, panel jest transportowany za pomocą szybkiego przenośnika do strefy wejściowej wiertarki, z ustalonym czasem dostawy, dokładnie w momencie opuszczenia stanowiska wiertniczego przez poprzedni panel.
Regulowana wysokość i prędkość przenośników: Przenośniki linii można zaprogramować tak, aby odpowiadały wysokości stołów wejściowych i wyjściowych wiertarki, zapewniając płynny transport paneli niezależnie od konfiguracji maszyny. Regulacja prędkości pozwala linii obsługiwać zarówno małe, jak i duże panele konstrukcyjne, zapobiegając zacięciom i nierównomiernemu przemieszczaniu.
Obsługa materiałów: W przypadku materiałów porowatych, takich jak płyty wiórowe, chwytaki próżniowe o zwiększonej sile ssania zapewniają bezpieczne podnoszenie, a w przypadku powierzchni błyszczących lub laminowanych, niepozostawiające śladów gumowe chwytaki zapobiegają powstawaniu smug i zarysowań. System można również skonfigurować do obsługi paneli zakrzywionych lub z wycięciami, wykorzystując specjalnie zaprojektowane uchwyty, które dostosowują się do nietypowych kształtów bez utraty stabilności.
Odporność na pył i zanieczyszczenia: Podczas wiercenia powstaje pył i zanieczyszczenia drzewne, które z czasem mogą zakłócać działanie elementów mechanicznych. Linia załadunkowo-rozładunkowa wyposażona jest w uszczelnione łożyska, czujniki odporne na pył oraz zintegrowane dmuchawy powietrza, które usuwają zanieczyszczenia z taśmociągów i chwytaków, zapewniając niezawodną pracę nawet w zapylonych warunkach warsztatowych.
| Wysokość robocza | 950±50 mm | Grubość przedmiotu obrabianego | 10~60 mm |
| Długość przedmiotu obrabianego | 1000-2750 mm | Prędkość | 18–36 m/min |
| Szerokość przedmiotu obrabianego | 500-1220 mm |
Automatyczna linia do załadunku i rozładunku wiertnic. Cechy i zastosowanie produktu:
Sterowanie jednym przyciskiem, dwupunktowy tryb transportu, prosta obsługa, oszczędność pracy. Precyzyjne spawanie japońskiego robota OTC, odporność na korozję i wilgoć.
głównie nadaje się do automatycznego podawania linii wiertniczej do rzędów płyt meblowych, nadaje się do automatycznego łączenia całej instalacji
Jako firma technologiczna łącząca projektowanie konstrukcji mechanicznych z rozwojem oprogramowania,FORTRANFirma wyróżnia się w branży automatyki domowej. Wyróżnia się wyjątkową mocą techniczną i dużą skalą produkcji. Koncentrujemy się na badaniach, rozwoju i produkcji urządzeń automatyki, takich jak automatyczne urządzenia do załadunku i rozładunku, automatyczne linie przenośnikowe, windy, gilotyny do papieru, zaklejarki do kartonów i maszyny do składania pudeł. Urządzenia te odgrywają kluczową rolę w produkcji przemysłowej i mogą skutecznie poprawić wydajność produkcji oraz obniżyć koszty pracy. Oprócz dostarczania wysokiej jakości produktów, uwzględniamy również rzeczywistą sytuację klienta, aby zapewnić kompleksowe, dostosowane rozwiązanie automatyzacji. Zgodnie ze specyficznymi potrzebami klientów, dobieramy najodpowiedniejsze urządzenia automatyki, aby zapewnić im maksymalne korzyści w procesie produkcyjnym.
Doskonale zdajemy sobie sprawę ze szczególnych wymagań branży płyt, dotyczących wysokiej czystości, wysokiego poziomu ochrony i wysokiej wydajności w procesie pakowania. Nasz profesjonalny zespół dogłębnie zbada zakład produkcyjny klienta i dostosuje najodpowiedniejsze rozwiązania automatyzacji do różnych rozmiarów płyt, materiałów i potrzeb produkcyjnych. Od komunikacji technicznej na wczesnym etapie, przez instalację i debugowanie na późniejszym etapie, aż po ciągłe wsparcie w zakresie eksploatacji i konserwacji, zawsze towarzyszymy naszym klientom, zapewniając profesjonalne i entuzjastyczne wsparcie w zakresie inteligentnej produkcji płyt.
Dążymy do najwyższej jakości sprzętu, kontrolując każdy aspekt od samego początku. Kluczowe komponenty pochodzą od uznanych na całym świecie marek i przechodzą rygorystyczne certyfikacje jakości, aby zagwarantować ich stabilną i niezawodną pracę. W procesie produkcyjnym przestrzegamy standardów produkcyjnych wyższych niż standardy branżowe, a każdy proces jest ściśle kontrolowany przez profesjonalnych inspektorów jakości. Dążymy do doskonałości, począwszy od dokładności obróbki komponentów, a skończywszy na jakości montażu całej maszyny. Przed opuszczeniem fabryki sprzęt przechodzi ciągły test pracy pod pełnym obciążeniem trwający ponad 1000 godzin, symulując różne złożone warunki produkcyjne, aby zapewnić stabilne i wydajne uruchomienie sprzętu u klienta. Dzięki doskonałej jakości, nasz sprzęt może dostosować się do trudnych warunków panujących w warsztatach produkujących panele, skutecznie redukując przestoje i koszty konserwacji, a także przynosząc klientom długoterminowe, stabilne korzyści.
PoprzezwystawaNie tylko zaprezentowaliśmy moc naszych produktów, ale także nawiązaliśmy bliskie relacje z klientami z całego świata. To nie tylko uznanie dla naszych produktów, ale także siła napędowa do ciągłego podnoszenia jakości i optymalizacji usług w przyszłości. Z niecierpliwością czekamy na współpracę z nowymi klientami i zapraszamy kolejnych partnerów, którzy chcą się z nami skontaktować, aby stworzyć lepszą przyszłość współpracy.
